煉油廠裝置開停工管理辦法

第一章 總 則

第一條 為規(guī)范煉化生產裝置的開停工管理,保證生產裝置在開停工過程中安全、平穩(wěn),特制定本辦法。

第二條 本辦法所述裝置正常開停工是指按計劃、指令預先安排的停工和開工。緊急停工是指生產裝置異常情況下的被迫停工。

第三條 本辦法適用于格爾木煉油廠。

第二章 管理職責和要求

第四條 格爾木煉油廠主管生產的廠領導負責開停工文件的簽發(fā)和組織實施。工藝技術科及生產運行科是生產裝置開停工組織實施的具體責任部門。

第五條 車間(裝置)主任負責組織生產裝置開停工方案及相關文件的編寫、提交和開停工過程的實施。

第六條 開停工文件包括裝置操作變動審批單、開停工通知單、開停工方案、開停工規(guī)程(操作卡)以及開停工條件確認的相關確認文件。

第三章 裝置開、停工條件確認

第七條 裝置開工必須進行條件確認。確認程序為:

㈠ 生產裝置開工前,首先由車間(裝置)組織內部驗收,合格后,向工藝技術科提出開工條件確認申請;

㈡ 工藝技術科組織設備管理科、質量安全環(huán)保科對開工條件進行進一步確認,并履行簽字確認手續(xù);

㈢ 確認合格后,車間(裝置)根據(jù)生產運行科的開工安排,按照開工方案、開工規(guī)程(操作卡)組織開工。

第八條 開工條件確認內容包括:

㈠ 開工領導小組已成立,各級管理人員、技術人員、操作人員達到任職上崗條件;

㈡ 開工方案、操作規(guī)程、應急預案、安全環(huán)保預案等技術資料、管理制度齊全;

㈢ 裝置開工所需的原料、燃料、三劑、化學藥品、標準樣品、備品配件、潤滑油(脂)等種類、數(shù)量滿足,并按照要求裝填到位;產品的包裝材料、容器、運輸設備就位;

㈣ 安全、工業(yè)衛(wèi)生、消防、氣防、救護、通訊、勞動保護等器材、設施配備到位,完好備用;崗位工器具已配齊;保運工作已落實;巡檢路線及標牌已設置;

㈤ 檢維修后的設備恢復完畢;容器、管線等設備檢驗合格,并有相關記錄;

㈥ 設備、管線吹掃試壓試漏合格,轉動設備完好備用;裝置盲板管理責任落實;

㈦ 安全設施(安全閥、壓力表、可燃氣體報警儀、硫化氫報警儀等)安裝完畢,檢驗合格并投用;裝置下水系統(tǒng)完好;有毒有害化學品存放及防護情況良好;開工中可能出現(xiàn)的退油、不合格品、“三廢”及污染物等處置手段完備;

㈧ 儀表系統(tǒng)、各類聯(lián)鎖自保系統(tǒng)調試完畢,具備投用條件;能源計量表啟用;設備標志、管道流向標志齊全、準確;

㈨ 電氣設備調試合格,具備送電條件;

㈩ 取樣設施完好,化驗分析準備就緒;

(十一) 施工現(xiàn)場清理干凈,裝置區(qū)施工臨時設施已拆除,設備、管線保溫基本結束;

(十二) 公用工程、油品儲運、火炬系統(tǒng)等外部保障條件確認完好;

(十三) 裝置通過相關專業(yè)部門的安全驗收。

第九條 新建、改擴建裝置首次開工必須執(zhí)行股份公司有關規(guī)定。

第十條 新建、改擴建裝置開工前必須進行風險評價,確定相應的風險控制和削減措施。

第十一條 裝置停工必須進行條件確認。確認程序為:

㈠ 生產裝置正常停工前,首先由車間(裝置)組織內部停工條件確認,合格后向工藝技術科提出停工條件確認申請;

㈡ 由工藝技術科組織設備管理科、質量安全環(huán)?？茖ρb置停工條件進行進一步確認,并履行簽字確認手續(xù);

㈢ 確認合格后,車間(裝置)根據(jù)生產運行科的停工安排,按照停工方案、停工規(guī)程(操作卡)組織停工。

第十二條 裝置停工條件確認內容包括:

㈠ 停工領導小組已成立,各級管理人員、技術人員、操作人員均達到任職上崗條件;

㈡ 停工方案、操作規(guī)程、應急預案、安全環(huán)保預案等技術資料、管理制度齊全;

㈢ 安全、工業(yè)衛(wèi)生、消防、氣防、救護、通訊、勞動保護等器材、設施配備到位,完好備用;崗位工器具已配齊;停運工作已落實;巡檢路線及標牌已設置;

㈣ 需要檢修的裝置檢維修準備工作已落實,可以按照計劃實施檢維修;

㈤ 裝置盲板管理責任落實,并有相關記錄;

㈥ 安全設施(安全閥、壓力表、可燃氣體報警儀、硫化氫報警儀等)安裝完畢,檢驗合格并投用;裝置下水系統(tǒng)完好;有毒有害化學品存放及防護情況良好;停工中可能出現(xiàn)的退油、不合格品、“三廢”及污染物等處置方案齊全,并有相關記錄;

㈦ 公用工程、油品儲運、火炬系統(tǒng)等外部保障條件確認完好。

第十三條 開、停工方案的內容必須包括:領導小組及組織機構、詳細的技術方案、風險評估及消減措施、環(huán)境因素評價、開停工統(tǒng)籌圖、盲板表等。

第十四條 開停工過程必須嚴格按照開停工規(guī)程(操作卡)的要求和步驟進行,并嚴格執(zhí)行步步確認簽字。在開、停工過程中,每達到一個穩(wěn)定狀態(tài),必須由車間(裝置)主任進行簽字確認。

第五章 裝置緊急停工及恢復運行的管理

第十五條 裝置臨時發(fā)生較大的操作波動或異常情況下,按照事故處理預案退守到工藝、設備和人員安全的穩(wěn)定狀態(tài),防止發(fā)生事故。

第十六條 裝置退守到穩(wěn)定狀態(tài)后,由車間對裝置操作波動或異常原因進行分析,初步確認是否具備恢復條件,并上報生產運行科。具備恢復條件則按開工規(guī)程恢復運行,否則按停工規(guī)程做進一步停工處理。

第十七條 裝置緊急停工后,車間必須對裝置進行全面分析、檢查和問題處理,消除工藝、設備安全運行隱患,盡快恢復生產。

第六章 考核

第十八條 開、停工方案未按要求編寫,未在規(guī)定時間完成及時上報的,扣業(yè)績考核分1分。

第十九條 在開、停工過程中,未嚴格執(zhí)行開、停工方案,每發(fā)現(xiàn)一次扣業(yè)績考核分1分,造成嚴重后果的,按廠紀廠規(guī)處理。

第二十條 開、停工過程中操作規(guī)程(操作卡)的執(zhí)行和步步確認簽字按操作卡的相關管理辦法進行考核。

第二十一條 車間(裝置)未及時提出開、停工條件確認申請的,扣業(yè)績考核分1分。

第二十二條 在開停工過程中,未嚴格按照本辦法的規(guī)定執(zhí)行條件確認的,每發(fā)現(xiàn)一次扣業(yè)績考核分1分,造成嚴重后果的,按廠紀廠規(guī)處理。

第七章 附則

第二十三條 本辦法由工藝技術科負責解釋、修訂。