第1篇 反應釜安全技術操作規(guī)程
本設備通常用于物料的反應、精餾、冷卻、砂磨、混合等作用。有不銹鋼、碳鋼、搪玻璃材質等;使用中分常壓和受壓兩種情況,所以在使用時必須要了解其性能,按照規(guī)定操作:
一、設備使用條件:
1、最高工作壓力:鍋內壓力≤該鍋的額定壓力;夾套壓力≤該鍋夾套的額定壓力;
2、最高工作溫度:設計使用溫度范圍;
3、使用介質:設計使用介質范圍;
4、減速機潤滑油:夏天50#機油,冬天20#―30#機油;油位控制在示鏡的1/3―2/3位。
二、使用前注意事項:
1、應檢查反應釜所有安全附件如:溫度計、壓力表、安全閥、爆破片等安全附件是否完好;
2、檢查各物料閥、工藝管線閥門是否處于要求位置,閥門是否完好;接管口是否泄漏、密封。
3、減速機、機械密封等油質及油位是否符合要求。
三、開車及使用:
1、接通電源,使電動機帶動攪拌運行,觀察減速機及攪拌等傳動件有無反?,F(xiàn)象、聲音等;
2、加入固體物料時應小心操作,防止碰傷鍋壁;有危險介質反應釜嚴禁金屬或硬物掉入灌內。
3、密閉反應時應時刻注意觀察鍋內外壓力、溫度等參數(shù),發(fā)現(xiàn)異常情況及時處理,防止惡性事故發(fā)生;
4、嚴禁瞬時改變反應溫度,嚴禁撞擊鍋身;
5、及時做好設備運行記錄;
6、平時做好維修、保養(yǎng)、記錄。
四、停用及其它:
1、在冬天停車久置不用時應及時將夾套內的水、冷凝液等放盡。
2、減速機潤滑油更換時應放盡原油,加入新油并適當置換后在注入新油到額定油位。
3、保持設備的清潔性,電器設備良好的絕緣性能。
4、出現(xiàn)其他異常情況時應做緊急停車或臨時停車處理。
第2篇 反應釜清理操作規(guī)程
一、 操作步驟:
1、必須辦理清機操作票。
2、清理前必須做到停機、斷電、掛牌。
3、打開快開門進行清理作業(yè)。
4、清理過程中需認真仔細,不留死角。
5、清理作業(yè)后認真檢查有無清理工具遺漏設備內部。
二、安全注意事項:
1、機械未完全停止時禁止清理。
2、嚴禁用手盤動大小圓輪。
3、嚴禁清理人員身體任何部位進入機械內部。
4、清理工具小心輕放,嚴禁亂扔亂拋。
5、嚴格執(zhí)行清理操作票上其他安全規(guī)定。
第3篇 不銹鋼反應釜操作規(guī)程
一、不銹鋼反應釜開車前
1、檢查釜內、攪拌器、轉動部分、附屬設備、指示儀表、安全閥、管路及閥門是否符合安全要求。
2、檢查水、電、氣是否符合安全要求。
二、不銹鋼反應釜開車中
1、加料前應先開反應釜的攪拌器,無雜音且正常時,將料加到反應釜內,加料數(shù)量不得超過工藝要求。
2、打開蒸氣閥前,先開回氣閥,后開進氣閥。打開蒸氣閥應緩慢,使之對夾套預熱,逐步升壓,夾套內壓力不準超過規(guī)定值。
3、蒸氣閥門和冷卻閥門不能同時啟動,蒸氣管路過氣時不準錘擊和碰撞。
4、開冷卻水閥門時,先開回水閥,后開進水閥。冷卻水壓力不得低于0。1兆帕,也不準高于0。2兆帕。
5、水環(huán)式真空泵,要先開泵后給水,停泵時,先停泵后停水,并應排除泵內積水。
6、隨時檢查反應釜運轉情況,發(fā)現(xiàn)異常應停車檢修。
7、清洗鈦環(huán)氧(搪瓷)反應釜時,不準用堿水刷反應釜,注意不要損壞搪瓷。
三、不銹鋼反應釜停車后
1、停止攪拌,切斷電源,關閉各種閥門。
2、鏟鍋時必須切斷攪拌機電源,懸掛警示牌,并設人監(jiān)護。
3、不銹鋼反應釜必須按壓力容器要求進行定期技術檢驗,檢驗不合格,不得開車運行。
第4篇 反應釜設備操作規(guī)程
一、反應釜的操作:
1、開車前的準備:
a、準備必要的開車工具,如扳手、管鉗等;
b、確保減速機、機座軸承、釜用機封油盒內不缺油;
c、確認傳動部分完好后,點動電機,檢查攪拌軸是否按順時針方向旋轉,嚴禁反轉;
d、用氮氣(壓縮空氣)試漏,檢查鍋上進出口閥門是否內漏,相關動、靜密封點是否有漏點,并用直接放空閥泄壓,看壓力能否很快泄完;
2、開車時的要求:
a、按工藝操作規(guī)程進料,啟動攪拌運行;
b、反應釜在運行中要嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程,嚴禁超溫、超壓、超負荷運行;凡出現(xiàn)超溫、超壓、超負荷等異常情況,立即按工藝規(guī)定采取相應處理措施。禁止鍋內超過規(guī)定的液位反應;
c、嚴格按工藝規(guī)定的物料配比加(投)料,并均衡控制加料和升溫速度,防止因配比錯誤或加(投)料過快,引起釜內劇烈反應,出現(xiàn)超溫、超壓、超負荷等異常情況,而引發(fā)設備安全事故。
d、設備升溫或降溫時,操作動作一定要平穩(wěn),以避免溫差應力和壓力應力突然疊加,使設備產(chǎn)生變形或受損;
e、嚴格執(zhí)行交接班管理制度,把設備運行與完好情況列入交接班,杜絕因交接班不清而出現(xiàn)異常情況和設備事故。
3、停車時的要求:
按工藝操作規(guī)程處理完反應釜物料后停攪拌,并檢查、清洗或吹掃相關管線與設備,按工藝操作規(guī)程確認合格后準備下一循環(huán)的操作。
二、日常檢查維護保養(yǎng):
1、聽減速機和電機聲音是否正常,摸減速機、電機、機座軸承等各部位的開車溫度情況:一般溫度 ≤ 40℃、 最高溫度 ≤60℃(手背在上可停留8秒以上為正常)。
2、經(jīng)常檢查減速機有無漏油現(xiàn)象,軸封是否完好,看油泵是否上油,檢查減速箱內油位和油質變化情況,釜用機封油盒內是否缺油,必要時補加或更新相應的機油;
3、檢查安全閥、防爆膜、壓力表、溫度計等安全裝置是否準確靈敏好用,安全閥、壓力表是否已校驗,并鉛封完好,壓力表的紅線是否劃正確,防爆膜是否內漏;
4、經(jīng)常傾聽反應釜內有無異常的振動和響聲;
5、保持攪拌軸清潔見光,對圓螺母連接的軸,檢查攪拌軸轉動方向是否按順時針方向旋轉,嚴禁反轉;
6、定期進鍋內檢查攪拌、蛇管等鍋內附件情況,并緊固松動螺栓,必要時更換有關零部件;
7、檢查反應釜所有進出口閥是否完好可用,若有問題必須及時處理;
8、檢查反應釜的法蘭和機座等有無螺栓松動,安全護罩是否完好可靠;
9、檢查反應釜本體有無裂紋、變形、鼓包、穿孔、腐蝕、泄漏等現(xiàn)象,保溫、油漆等是不是完整,有無脫落、燒焦情況;
10、做好設備衛(wèi)生,保證無油污、設備見本色 .
第5篇 反應釜的幾項安全操作規(guī)程
一、檢查攪拌電機、減速機、機封等是否正常,減速機油位是否適當,機封冷卻水是否供給正常。
二、檢查與反應釜有關的管道和閥門,在確保符合受料條件的情況下,方可投料。
三、在確保無異常情況下,啟動攪拌,按規(guī)定量投入物料。10m3以上反應釜或攪拌有底軸承的反應釜嚴禁空運轉,確保底軸承浸在液面下時,方可開啟攪拌。
四、威海振泓化機提醒嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程,密切注意反應釜內溫度和壓力以及反應釜夾套壓力,嚴禁超溫和超壓。
五、反應過程中,應做到巡回檢查,發(fā)現(xiàn)問題,應及時處理。
六、若發(fā)生超溫現(xiàn)象,立即用水降溫,降溫后的溫度應符合工藝要求。
七、停車若停電造成停車,應停止投料;投料途中停電,應停止投料,打開放空閥,給水降溫。長期停車應將釜內殘液清洗干凈,關閉底閥、進料閥、進汽閥、放料閥等。
八、若發(fā)生超壓現(xiàn)象,應立即打開放空閥,緊急泄壓。
第6篇 反應釜崗位職業(yè)衛(wèi)生操作規(guī)程
一、操作規(guī)程
1、開車前
(1)檢查釜內、攪拌器、轉動部分、附屬設備、指示儀表、安全閥、管路及閥門是否符合安全要求。
(2)檢查水、電、氣是否符合安全要求。
2、開車中
(1)加料前應先矛攪拌器,無雜音且正常時,將料加到釜內,加料數(shù)量不得超過工藝要求。
(2)打開蒸氣閥前,先開回氣閥,后開進氣閥。打開蒸氣閥應緩慢,使之對夾套預熱,逐步升壓,夾套內壓力不準超過規(guī)定值。
(3)蒸氣閥門和冷卻閥門不能同時啟動,蒸氣管路過氣時不準錘擊和碰撞。
(4)開冷卻水閥門時,先開回水閥,后開進水閥。冷卻水壓力不得低于0.1兆帕,也不準高于0.2兆帕。
(5)水環(huán)式真空泵,要先開泵后給水,停泵時,先停泵后停水,并應排除泵內積水。
(6)隨時檢查設備運轉情況,發(fā)現(xiàn)異常應停車檢修。
(7)清洗鈦環(huán)氧(搪瓷)設備時,不準用堿水刷釜,注意不要損壞搪瓷。
3、停車后
(1)停止攪拌,切斷電源,關閉各種閥門。
(2)鏟鍋時必須切斷攪拌機電源,懸掛警示牌,并設人監(jiān)護。
(3)反應釜必須按壓力容器要求進行定期技術檢驗,檢驗不合格,不得開車運行。
二、職業(yè)危害防護措施:
1、工程機械防護:送排風裝置必須完好,能正常使用,并配備必要的沖洗設備。
2、個人防護:在加料時必須戴好工作手套、防護眼鏡和防毒面具等個人防護用品,按照要求使用并及時更換;
3、獎罰規(guī)定:對于違反職業(yè)衛(wèi)生操作規(guī)程的職工,施工生產(chǎn)管理人員有權糾正,并視情節(jié)輕重開具違章通知單,并予以罰款,以示教育;
4、現(xiàn)場處理:一旦發(fā)生化學物質濺到皮膚或者眼睛等,應該立即用清水沖洗10-15分鐘,再送至醫(yī)院治療。
5、附相關化學物質特性、危害因素、防范(治)要點。
第7篇 反應釜崗位安全操作規(guī)程
反應釜的安全操作規(guī)程
一、加熱升溫程序:
1、檢查冷卻水閥門是否處于關閉狀態(tài),并打開反應釜內冷卻水的出口閥門,排空盤管內冷卻水。
2、開啟導熱油出口閥門全開,打開旁路閥,并通知助操啟動熱煤爐,輸送車間生產(chǎn)所需溫度的導熱油。
3、緩慢開啟熱油進口閥門,開啟程度根據(jù)生產(chǎn)工藝及升溫速度決定。
4、適當調整旁路閥的開啟程度。
5、當升溫時,冷凝器的進出水閥門必須全開,啟動冷卻水循環(huán)泵,并檢查冷卻水是否流暢,流速是否合要求。
6、打開反應釜與分水器之間的導管閥門及排空閥。
二、冷卻降溫程序:
1、先打開旁路閥,再關閉熱油進口閥,最后關閉熱油出口閥。
2、先關閉盤冷卻水排空閥,再打開冷卻水出口閥,后打開冷卻水進口閥,開啟程度由降溫速度決定。
3、冷卻水不足時,不必用的冷卻水出口閥門必須關閉。
4、如果冷卻循環(huán)水的進口溫度超過25,則需啟動涼水塔。
三、投料操作程序:
1、投料前必須檢查管道、閥門是否正常,特別是反應釜底閥,抽料管道閥門及法蘭連接處是否有滲漏。
2、檢查反應釜內是否干凈,如不干凈,必須進行清洗。
3、根據(jù)工程單作好所投原料,并對其進行常規(guī)檢測,凡標簽不清、質量不合要求的原料,不能使用。
4、根據(jù)配方及工藝要求,按投料順序準確的計量投料,并作好投料記錄,如有差錯應及時向車間主管或技術主管匯報。
5、投料完畢后,檢查并關閉所有物料管道、閥門及真空管道閥門。
四、包裝操作程序:
1、出料前必須對包裝桶進行檢查和清洗,包裝桶內不得有任何雜質。
2、根據(jù)包裝品種及規(guī)格,打印好標簽,并按規(guī)定貼好。
3、物料的過濾板式過濾機(或袋過濾機)的操作規(guī)程進行。
4、包裝的計量一定要準確,計量誤差超過允許范圍不得出車間。
第8篇 樹脂反應釜操作工安全操作規(guī)程
1.操作者必須熟悉設備的結構、性能,并掌握設備操作規(guī)程。
2.開車前必須檢查傳動部位的零件有無松動,管道是否暢通,開關是否靈敏。
3.工作中應經(jīng)常檢查安全閥門是否靈敏,安全閥的規(guī)定壓力為0.3兆帕。
4.清理釜罐內壁時,操作者在下釜之前,必須將電源切斷,同時要掛上“釜內有人,不準開車”字樣的警示牌,以防事故發(fā)生。
5.室內要通風良好。
6.安全閥要定期校驗。
第9篇 反應釜開車操作規(guī)程
一、開車前
1、操作者必須經(jīng)過培訓,熟悉設備的結構、性能,并熟練掌握設備操作規(guī)程。
2、檢查釜內、攪拌器、轉動部分、附屬設備、指示儀表、安全閥、管路及閥門是否符合安全要求。
3、檢查蒸壓釜的釜體、釜蓋及所有焊縫有無裂紋、變形、泄漏等異?,F(xiàn)象;釜體和釜蓋內表面的腐蝕狀況;安全附件能否正常工作;冷凝水排放裝置是否正常;釜蓋懸掛裝置、手搖減速器是否動作靈活;滾動支座是否靈活,基礎有無下沉;所有緊固件有無松動等。
4、檢查水、電、氣是否符合安全要求。
5、相關事項檢查完畢,方可正常開車。
二、開車中
1、加料前應先開攪拌器,無雜音且正常時,將料加到釜內,加料數(shù)量不得超過工藝要求。
2、必須嚴格按照工藝要求,按順序加料,不得隨意更改加料次序。
3、投料完畢后開始升溫,不可升溫過快或過慢,一定要在規(guī)定的時間內緩慢升溫至物料反應之合適溫度。
4、保溫過程中要隨時查看釜溫,并做好相應記錄,釜溫不正常時要及時采取措施,保持正常反應溫度。
5、開冷卻水閥門時,要先開回水閥,后開進水閥。冷卻水壓力要控制好,不得低于0.1兆帕,也不準高于0.2兆帕。
6、反應釜運行中冷凝水排放必須流暢,釜內上部溫度與下部溫度之差不得大于40度。當發(fā)生冷凝水排放受阻引起反應釜嚴重上拱變形時,應采取緊急措施排放冷凝水,仍無效時應停釜。
7、隨時檢查設備運轉情況,發(fā)現(xiàn)異常情況應及時停車檢修。
8、放料完畢,應將釜內殘渣沖洗干凈。不能用堿水沖刷,注意不要損壞搪瓷。
第10篇 合成反應釜安全操作規(guī)程
一、開車前準備
1、升溫加熱系統(tǒng)的啟動:
高溫釜,按油加熱系統(tǒng)操作規(guī)程進行。
低溫釜,聯(lián)系落實蒸汽到位。
2、檢查各有關閥門的開閉狀態(tài),如關閉底閥,開啟冷卻水閥門等。
3、檢查加注各部潤滑油脂。
4、備齊所需要的所有物料。
二、投料開車
1、一切物料的投入,包括時間、順序、速度、品種、數(shù)量及升溫、降溫、保溫等都必須按工藝操作規(guī)程進行。
2、投入塊狀物料時,需將大塊物料加工成小塊后投入。并在開啟攪拌前先用手盤動,然后按電開關點動,視能正常運轉時方可正是開動攪拌運轉。嚴禁強行啟動。以防止塊狀物料卡住或碰撞溫度計管等造成事故。
3、若對液態(tài)物料實施真空抽料時,真空閥門應緩慢開啟以防止沖料。
4、操作過程中應防止工具、桶蓋等異物落入釜內。防止工具等金屬碰撞產(chǎn)生火花。
5、隨時注意設備的運轉動向,隨時檢查各控制、指示儀表的指示值。
三、停車出料
1、根據(jù)工藝要求停車,停止攪拌、關閉冷卻水。
2、至物料溫度降至80℃以下,出料。(根據(jù)物料粘度情況確定出料溫度)
3、及時清洗反應釜及系統(tǒng),清理好現(xiàn)場。
第11篇 雙層玻璃反應釜操作規(guī)程
1、檢查電源電壓與機器銘牌上所提供的規(guī)格是否一致。
2、插上電源插頭,打開變頻器上的電源開關,用調速旋鈕來選擇適合的轉速。
3、物料的流動與電機轉速的動力在某一點時可能會產(chǎn)生共振,請改變電機的轉速,避免共振。
4、攪拌棒裝上后,必須用手旋轉一下,注意同心度是否好,如同心度不好應松開重夾,夾正后再打開電源,由慢至快逐步調整。
5、利用攪拌棒調節(jié)器,可按需要使攪拌葉子上下5cm。
6、如發(fā)現(xiàn)釜密封性能下降,請檢查攪拌器套內的旋轉軸承。
7、本反應裝置玻璃儀器全部采用gg.17低膨脹系數(shù)耐高溫優(yōu)質硼硅玻璃制造,用戶自配反應瓶等玻璃儀器,請確認準玻璃材質,以確保安全使用。
8、玻璃釜上的夾層外接循環(huán)口,通上熱油可做加熱反應,能上冷卻液可進行低溫反應,如果利用蒸氣加熱,不可超過0.5k-1k。(盡量不要利用壓力蒸氣加熱)。
9、在低溫下進行試驗時,底部的放料閥門會結霜,使用閥門時一定先局部解凍,以防絞碎玻璃。
10、使用中溶液內如有微粒物體,放料時有可能存積剩物在閥門的聚四氟活塞上,再次使用時氣密性會有影響,務必每次放料后先清洗,再次使用。
第12篇 反應釜安全操作技術規(guī)程
1總則
1.1本設備的主要用途
甲醇和一氧化碳在催化劑、助催化劑作用下,溫度188℃、壓力2.92mpa在反應釜(r101)內反應生成醋酸。
1.2本設備的工藝參數(shù)
序號 | 設備名稱 | 控制、顯示 點位號 | 控制、顯示 點描述 | 正常操作參數(shù) | 備注 |
1 | 反應釜(r101) | ticsa2102 | 反應釜出口溫度控制 | 187~189℃ | 與外循環(huán)換熱器蒸汽壓力picsa-2102a串級控制 |
picsa2101 | 反應釜壓力控制 | 2.9~2.94mpa | 不直接控制壓力,通過高壓吸收塔壓力來調整 | ||
fiqca2101 | 進反應釜 甲醇流量控制 | ~13.36t/h | 根據(jù)生產(chǎn)負荷來調整 | ||
fiqsa2106 | 進反應釜co流量 | ~11.44knm3/h | 流量顯示,可判斷 反應的好壞 | ||
lica2101 | 反應釜液位控制 | 75-80% | 與稀醋酸流量 fic-2207串級控制 | ||
tisa2108 | 反應釜底部溫度 | 185.5-187℃ | 溫度聯(lián)鎖報警 |
2設備的維護
2.1日常維護
2.1.1?按操作規(guī)程控制各項工藝指標,防止超溫超壓想象發(fā)生。
2.1.2?在設備升溫升壓時,應嚴格按照升溫速率,
2.1.3?定期檢查檢漏口是否正常,發(fā)現(xiàn)隱患時及時消除。
2.1.4?定期檢查氣動泵,密封液壓力是否正常。
2.2巡回檢查內容
2.2.1?按巡檢內容要求,操作人員必須按時間頻次要求對設備運行狀況進行詳細檢查和記錄(每小時一次),及時發(fā)現(xiàn)和消除缺陷。存在隱患不具備處理條件的要縮短巡檢的時間間隔。檢查內容包括:
2.2.1.1?設備有無異常振動及響聲,軸承溫度有無異常。
2.2.1.2?管道及設備密封點有無泄漏,特別是機械密封沖洗水系統(tǒng)密封點。
2.2.1.3?各項工藝指標是否符合工藝及設備安全運行要求。
2.2.1.4?檢查機械密封沖洗水虹吸罐液位;檢查氣動加壓泵工作情況,在機械密封不泄漏的情況下8~10min工作1次;檢查密封液儲罐壓力應保證高于釜內壓力10﹪,禁止反壓情況出現(xiàn)。
2.2.1.5?檢查檢漏口點是否存在隱患。
2.2.2?保持設備及環(huán)境整潔,無積水、積油、積灰塵,達到清潔生產(chǎn)及安全標準化的要求。
2.2.3?按時填寫設備運行記錄,做到準確,真實完整,仿宋化。
3反應釜的開停車
3.1反應釜r101的開車
3.1。1將v102中配好的溶液通過p102泵送回反應釜r101,r101液位到75%左右停p102。
3.1.2一氧化碳氣合格后,引一氧化碳氣到r101,并開始對r101沖壓,使反應釜壓力升至2.92mpa。
3.1.3啟動p101,使反應釜經(jīng)過由反應釜→外循環(huán)泵→外循環(huán)換熱器組成的小循環(huán)以每小時15℃升溫。
3.1.4當反應釜溫度升到80℃時,開p206到x101的軸承沖洗,并開攪拌器x101,稀酸緩慢送至反應釜。
3.1.5隨著溫度的升高,開閃蒸,分層器重相有液位的時候,開p201把重相碘甲烷送到反應釜r101。
3.1.6開閃蒸以后,v103液位慢慢升高,啟動母液循環(huán)泵p102,由蒸發(fā)器→母液循環(huán)泵→反應釜成的中循環(huán)。
3.1.7反應釜r101溫度升到185℃以后,打通p301到反應釜的管線,反應釜開始投料。
3.1.8隨著甲醇的增加,當實際反應速率接近理論反應速率的50%時,甲醇量的加入要遵循緩慢增加的原則,注意觀察反應溫度及反應液醋酸甲酯濃度的變化,當反應液醋酸甲酯濃度超過1%(wt%)時,暫不增加甲醇的加入量。
3.1.9反應釜(r101)出口溫度的控制??刂普{節(jié)總甲醇進料量逐漸達到9410kg/hr(70%負荷開車),反應釜(r101)出口溫度trcsa-2102為185℃。當trcsa-2102出現(xiàn)偏差時,通過trcsa-2102自動修正prcsa-2102a的設定值,從而改變prcsa.2102a的蒸汽壓力,達到調節(jié)外循環(huán)換熱器(e101)出料溫度來調節(jié)反應釜(r101)的溫度,使trcsa-2102溫度穩(wěn)定在185℃。
3.1.10如果吸收甲醇貯罐(v302)液位高于正常液位負荷為70%,總甲醇用量為9.4lt/hr,吸收甲醇富液量仍為7350kg/hr。總甲醇用量9.41t/hr全部折算為吸收甲醇富液量則為12.06 t/hr,待吸收甲醇貯罐(v302)液位lica-2305恢復至正常液位后,再修改fic-2310的設定值為正常值7350kg/hr。同時加入新鮮甲醇。
3.1.11總甲醇加入量是吸收甲醇溶液中甲醇量加上新鮮甲醇量之和,故在使用吸收甲醇富液時,就首先分析(ara-2303)吸收甲醇富液中的甲醇濃度。折算為甲醇量加上新鮮甲醇流量為總甲醇流量。
3.1.12吸收甲醇貯罐(v302)的液位趨于正常值50%,反應所需的甲醇為吸收甲醇和新鮮甲醇的混合液。首先固定吸收甲醇液流量7350kg/hr,再用新鮮甲醇來補足反應所需用的甲醇量。在實際反應速率和理論反應速率之比大于0.55后,再提升甲醇用量時應按照斜率控制,由dcs自動控制??偧状剂窟_到13.45t/hr后,停止甲醇進料量的增加。
3.2?反應釜r101的停車
3.2.1接到停車指令后,減甲醇量,當總甲醇進料量減至60%后,如果吸收甲醇貯罐(v302)液位正常,可將總甲醇進料量折算為吸收甲醇富液量,全部用吸收甲醇富液進料,停止新鮮甲醇進料。以免在停車后,吸收甲醇富液過多而開再生塔(t303)。
3.2.2控制調節(jié)總甲醇進料量的同時,維持反應溫度ticsa-2102為185℃。
3.2.3在降低甲醇總進料量同時,?fic-2302的流量自動調節(jié)以滿足轉化釜(r102)氣相co分壓必須大于1.1mpa(a)。
3.2.4隨著總甲醇進料量降低,脫輕塔(t201)產(chǎn)生的稀醋酸量的減少,脫水塔(t202)進料減低,此時必須通過處理不合格產(chǎn)品物料以滿足精餾工序平穩(wěn)操作。
3.2.5降低分層器(v201)的液位,將大部分碘甲烷返回反應釜(r101)使碘甲烷轉化為碘化氫,有利于停車后催化劑的保存。
3.2.6甲醇進料量(總甲醇量)降至45%時,屏蔽co低流量聯(lián)鎖,用picsa-2101保持壓力控制。后將fica-2101設定值設定為零。必須立即切斷總甲醇進料快速截斷閥hv-2106。
3.2.7關閉總甲醇進料:
[1]確認總甲醇進料快速截斷閥hv-2106已經(jīng)關閉。
[2]停吸收甲醇富液泵(p301a/b)。手動控制fv-2103保持轉化釜(r102)的液位在70%。
[3]同時關閉脫水塔甲醇進料。
3.2.8將轉化釜溫度tic-2103設定值修改為175℃,在此溫度下運行45~60分鐘,確保反應系統(tǒng)內甲醇完全反應。
3.2.9保持運行45-60分鐘后,啟動換熱器(e101)的“冷卻功能”將trc-2103的設定值改為100℃進行降溫操作。停循環(huán)母液管線上的co加入。
3.2.10反應釜溫度降至80℃左右時,停攪拌器,停軸承沖洗,反應釜保壓自然降溫。
3.3 ??緊急狀況停車
3.3.1當發(fā)生斷電、斷水(循環(huán)水、冷凍水)、斷蒸汽、斷儀表空氣、斷co,儀表聯(lián)鎖故障造成調節(jié)閥自動關閉,設備管道嚴重泄漏、發(fā)生火災、爆炸等嚴重事故時系統(tǒng)必須緊急停車。
處理原則:確保人身和設備安全、環(huán)境不受污染,即設備不超溫不超壓,盡可能不損壞防爆膜,維持吸收工序正常操作,防止碘甲烷損失。
3.3.2系統(tǒng)緊急停車???????????????????????????????????????????????????? 當系統(tǒng)或相關系統(tǒng)設備管道嚴重泄漏、發(fā)生火災、爆炸等嚴重事故時系統(tǒng)必須緊急停車。
3.3.3反應釜(r101)統(tǒng)緊急停車?????????????????????????????????????????????????????? 3.3.3.1控制室緊急停車操作??????????????????????????????????????????????? 控制室操作人員啟動緊急停車聯(lián)鎖系統(tǒng)(esd),操作人員必須檢查確認聯(lián)鎖動作結果:
[1]快速切斷甲醇進料總閥hv-2106。
[2]新鮮甲醇調節(jié)閥fv-2101關閉,中間罐區(qū)(500#)的甲醇送料泵(p503a/b)停止運轉。
[3]吸收甲醇富液關閉(lv-2305調節(jié)閥關閉),停吸收甲醇富液泵(p301a/b)。
[4]反應釜(r101)co進氣閥已關閉(快速截斷閥)hv-2107,co己完全截斷,關閉轉化釜出口快速截斷閥hv-2105,關閉高壓尾氣放空閥fv-2302。
[5]壓力調節(jié)閥pv-2101已經(jīng)關閉。
[6]合成工序的co儀表吹掃已經(jīng)關閉。
[7]關閉母液循環(huán)管線上補加co調節(jié)閥fv2111。
[8]關閉外循環(huán)反應液進反應釜(r101)進口閥hv-2111,關閉外循環(huán)泵入口co進氣閥fv-2114。
上一頁12下一頁[9]停外循環(huán)泵(p101a/b),關閉反應釜至外循環(huán)泵p101管線旋塞閥閥。
[10]關閉pv-2102閥,打開hv-2112閥,將蒸汽送往火炬系統(tǒng),緩慢降低外循環(huán)換熱器(e101)殼程蒸汽壓力。
[11]停止脫氧水補給,關閉fv-2116調節(jié)閥。
[12]關閉閃蒸調節(jié)閥fv-2103,停止閃蒸蒸發(fā)。
[13]關閉lv-2104調節(jié)閥,母液循環(huán)泵(p102a/b)以最小流量循環(huán)。停止母液循環(huán)泵(p102a/b),停反應釜(r101)攪拌器。
[14]關閉重相流量調節(jié)閥lv-2202,停重相液返回。
[15]關閉稀醋酸流量調節(jié)閥fv-2205,停稀醋酸返回。
[16]關閉反應釜(r101)的壓力控制、關閉在線分析儀的取樣截止閥、再按正常停車程序將裝置停車。
3.3.3.2現(xiàn)場緊急停車操作步驟(巡回檢查人員操作步驟)
[1]關閉co進反應釜(r101)進氣根部閥,調節(jié)閥pv-2101的后截斷閥。
[2]關閉甲醇、吸收甲醇、稀醋酸、重相液混合進入反應釜(r101)的進料根部閥。
[3]關閉高壓吹掃co進流量計的后閥。
[4]關閉母液循環(huán)管線上加入co的根部截斷閥。
[5]關閉重相液返回管上的隔離閥。
[6]關閉稀醋酸返回管上的隔離閥。
[7]關閉吸收甲醇返回管上的隔離閥。
[8]停反應釜(r101)攪拌器。
[9]關閉反應釜(r101)軸承稀醋酸沖洗液根部閥。
[10]停重相泵(p201a/b),停稀醋酸泵(p206a/b)。
[11]關閉反應釜(r101),轉化釜(r102)的所有取樣系統(tǒng)管線。
[12]切斷尾氣在線分析儀取樣管線,用稀醋酸沖洗液相在線分析儀管路。
4?操作注意事項
4.1.1按工藝指標認真操作,當參數(shù)偏離正常指標時,應首先判明原因,然后緩慢調整指標到正常值,嚴防催化劑沉淀,堵塞管道和設備影響生產(chǎn)。
4.1.2按時取樣分析,根據(jù)分析結果,調整各項參數(shù)。
4.1.3按時巡回檢查,至少每小時一次。
4.1.4合成工序與精餾工序緊密聯(lián)系,合成工序各項參數(shù)的修改必須考慮精餾工序的平穩(wěn)后在緩慢調整。
4.1.5防止系統(tǒng)壓力高于密封壓力,造成機封損壞。
5?風險評價及其控制措施
序號 | 作業(yè)項目名稱 | 危害因素 | 后果 | 控制措施 | 備注 |
1 | 法蘭泄露 | 甲醇、碘甲烷、醋酸 等高溫、有毒有害介質 | 人員受傷 | 戴防毒面具、防護面罩、人員避開 | |
2 | 密封損害 | 甲醇、碘甲烷、醋酸 等高溫、有毒有害介質 | 人員受傷 | 戴防毒面具、防護面罩、人員避開 |
6事故判斷及處理
序號 | 現(xiàn)?象 | 原?因 | 處?理 |
1 | 反應系統(tǒng)超壓 | 1co純度低 2fv2302調節(jié)閥失靈 3斷循環(huán)水或冷凍水 4反應系統(tǒng)調節(jié)閥或快速截斷閥失靈 6催化劑濃度低轉化率低 7fi2102流量過大 | 1聯(lián)系調度提高co純度 2聯(lián)系儀表處理 3系統(tǒng)緊停 4系統(tǒng)緊停 6補加催化劑提高轉化率 7調整fi2102流量 |
2 | 反應釜液位高 | 1p206返回r101量過大 2lv2103開度過小或卡 | 1減小p206返回量 2檢查lv2103情況,聯(lián)系處理 |
3 | 外循環(huán)換熱器出口te2104溫度高 | 1e101蒸汽壓力高 2e101液位低 | 1降低e101蒸汽壓力,必要時放空。 2提高冷凝液液位 |
4 | 外循環(huán)換熱器出口te2104溫度低 | 1e101蒸汽壓力過低 3儀表顯示不準 | 1調整e101蒸汽壓力 3聯(lián)系儀表處理 |
5 | 蒸發(fā)器液位高 | 1fv2103量大; 2p102氣束,返回r101量??; 3轉化釜出口組分差 4負荷過高,閃蒸效果差; 5 fi2203流量過大。 | 1調整fv2103量; 2查明原因恢復p102量; 3調整負荷提高轉化釜出口組分; 4降低負荷; 5調整fi2203流量。 |
6 | co流量降低,ax2109顯示醋酸甲酯濃度升高 | 高壓吸收塔堵塞液泛或尾氣放空管堵塞,排放受阻; | 減量到能通過的負荷;停車清除堵塞。 |
7 | 高壓分離器重相界面液位過高 | 1lv2102調節(jié)閥開度小 降液管被異物堵塞。 | 1增大調節(jié)閥開度 停車清理。 |
8 | 反應溫度過低,反應液出口分析ax109醋酸甲酯濃度升高,ax110分析銠濃度過低 | ①系統(tǒng)壓力控制過低; ②co供應不足,co分壓降低,催化劑沉淀; ③co純度下降。 | ①恢復壓力控制指標; ②減負荷生產(chǎn),查找co分壓降低的原因,對癥處理,如無法排出故障,則停車處理; ③減負荷生產(chǎn),聯(lián)系調度處理。 |
7?安全環(huán)保注意事項
7.1安全注意事項
7.1.1作業(yè)時操作人員應遵守本工種的安全檢修規(guī)程及本企業(yè)的有關安全檢修規(guī)定進行作業(yè)。
7.1.2開車前必須辦理有關安全分析、風險評價手續(xù),交生產(chǎn)調度確認進行相關開車工作確認簽字。
7.1.3含碘甲烷介質的管道泄露時必須佩帶防毒面具;反應液及其混合液管道泄露時必須佩帶防護面罩。
7.1.4防中毒
7.1.5上崗人員必須熟悉co、甲醇、醋酸、碘化氫、碘甲烷、醋酸鋰、等的毒性、預防中毒,必須學會急救措施,防護器材的使用。
7.1.6所有法蘭、管線保持密封,嚴防毒物滲漏中毒。
7.1.7發(fā)生中毒事故時,應采取緊急措施,搶救病人,排除故障保證生和財產(chǎn)不受損失。
7.1.8置換放空或發(fā)生微量泄漏時,操作人員必須站在上風處。
7.1.9防火、防爆
7.1.10認真貫徹“預防為主,防消結合”的方針,做到人人防火、防爆保證生產(chǎn)順利進行。
7.1.11不得在道路、通道、樓梯安全道等處堆塞物品不利通行。
7.1.12電氣設備和器材不符合安全要求不準使用。
7.1.13生產(chǎn)區(qū)內的地溝,下水井不準亂倒殘料和易燃、易爆易中毒物質。
7.1.14生產(chǎn)人員必須懂得滅火器使用方法及范圍,消防設施和器材由安全員專職負責,定期進行全面檢查,保養(yǎng)、修理并進行更換。
7.1.15在巡檢過程中嚴禁用金屬物敲擊走道、護欄等,防止產(chǎn)生靜電引起事故發(fā)生。
7.1.16防觸電
7.1.17自覺遵守安全技術規(guī)程,嚴禁違章作業(yè)。
7.1.18開停倒換車,執(zhí)行操作票,嚴防壓力憋高。
7.1.19正確使用消防、防護器材,并保持良好狀態(tài)。
7.1.20上班時做好兩手準備,做好設備事故預想,如發(fā)生事故,應堅守崗位及時處理,如實匯報。
7.1.21未經(jīng)車間批準,不作任何試探性操作。
7.2環(huán)境保護
7.2.1主要污染源
7.2.1.1廢水:醋酸裝置正常生產(chǎn)中產(chǎn)生廢水主要是酸性廢水,其中的污染物主要是醋酸,另外還可能有少量的甲醇。其產(chǎn)生的主要途徑有:設備泄露處的沖洗水、車間及罐區(qū)的地面沖洗水、容器洗滌水、設備管道檢修沖洗水等。
7.2.1.2廢液:醋酸生產(chǎn)過程中主要由提餾塔殘液、間歇生產(chǎn)的廢酸塔產(chǎn)生的烷烴殘余物、腐蝕殘液和催化劑殘液。
7.2.1.3噪聲:醋酸裝置的機械噪聲主要來自泵組,氣流噪聲來自尾氣及安全閥起跳等氣體
7.2.1.4清洗置換殘液不能排放置外排地溝,管內殘液溢流介質用回收裝置回收至地下事故槽。
7.2.2廢潤滑油回收利用,不能隨意排放于地溝或其它排放口。
7.2.3潑灑在地面的油污認真用棉紗清理干凈,禁止用水沖;泄漏至現(xiàn)場的工藝介質,在泵進水置換前,應清理回收,防止被冷凝液稀釋后沖至地溝內。
7.2.4泵運行中管道法蘭、軸封等密封處不應有泄漏,存在泄漏的必須消除后方能開車。